Archívum: Automatizálás lépésenként

Supply Chain Monitor: Bemutatná röviden a veszprémi gyárat?

Török József, a Unilever Magyarország Kft. technológiai és innovációs vezetője: A Unilever globálisan az egyik legnagyobb FMCG-gyártó, több mint 150 000 alkalmazottal világszerte. Magyarországon a cégcsoport 3 gyártóegységgel rendelkezik: Nyírbátorban háztartási vegyi termékeket, Röszkén élelmiszeripari termékeket gyártanak, illetve Veszprémben jégkrémeket állítunk elő. A gyárat a Unilever a veszprémi tejipari vállalat jégkrémgyártó részlegének felvásárlása után, 1992-ben építette 17,5 millió liter éves termelési kapacitással. Jelenleg 540 alkalmazottat foglalkoztatunk, a gyártás három műszakban zajlik 8 gyártó- és 2 csomagolóvonalon, éves kibocsátásunk eléri a 70,5 millió litert. Ezt a volument az elkövetkezendő néhány évben meg szeretnénk duplázni. A Veszprémben gyártott termékek közül az egyik legismertebb márka a Magnum, és ennek a jégkrémnek az előállítására minden évben egy 15 millió liter kapacitású gyártósort telepítünk egy adott országban. Az első Magnum-gyártó vonal Veszprémben 1994-ben állt üzembe, és ma már 2 vonalon állítjuk elő ezt a terméket. A veszprémi gyár egyébként kezdetben fejlesztőközpontként is működött a cégcsoporton belül, és itt próbálták ki azokat a termékeket, amelyek gyártása bonyolult volt, illetve nem volt még alátámasztva a piaci sikere. Amennyiben a kísérleti gyártás a kívánt eredményt hozta, akkor a cégcsoport egy nagy kapacitású automatizált vonalat épített az adott termékre. Erre jó példa egy olyan poharas Magnum-termék, amelyet 2016-ban vezettünk be és fejlesztettünk ki, és addig máshol a világon még nem gyártották, azóta pedig az USA-ban, illetve Angliában állítják elő. A veszprémi gyár portfóliójában található közel 270 különféle termék 70%-a a nyugat-európai piacokon, illetve az Egyesült Államokban, Szingapúrban és Ausztráliában kerül értékesítésre, a fennmaradó rész pedig a közép-kelet-európai régióban, világszinten összesen 27 országban. Évente egyszer, a nyári szezon után leáll a gyár egy hosszabb karbantartási időszakra, amikor a fejlesztési projekteket is meg tudjuk valósítani.

Milyen fejlesztésekről van szó?

Török József: A gyárat eredetileg 17 millió liter gyártására tervezték, és ennek mentén került kialakításra a teljes technológia. A kibocsátási volumen növekedésével azonban szűk keresztmetszetek keletkeztek a termelést kiszolgáló területeken, így számos fejlesztést hajtottunk végre, többek között a palettázó helyiségben, ahol elsősorban a biztonsági kockázatok kiszűrése volt a cél. Itt korábban egy szűk területen dolgoztak a kollégák egymást keresztezve úgy, hogy a targoncaforgalomra is állandóan figyelni kellett. Korábban a gyártóterületről szállítószalagon érkező termékekből a palettázóban kialakított állomásokon manuálisan, a raklapterv alapján állították össze a kollégák a palettákat, amelyek bekerülnek a hűtőházba 3 napos karanténba, majd ezután kiszállítjuk a vevőkhöz. A palettázó helyiség volt az egyik kritikus terület, így ennek automatizálásáról, illetve átépítéséről már korábban döntöttünk, de csak 2016-ban tudtunk ehhez erőforrást is allokálni. Első lépésként előkészítettük a projektet a felsővezetés számára, akik a beruházás megvalósítása mellett döntöttek. Ezután körülnéztünk a piacon, hogy mely cégek jöhetnek szóba a fejlesztés kapcsán, majd a cégcsoport beszerzési központja is javasolt olyan megoldásszállítókat, amelyekkel már korábban volt együttműködése a Unilevernek, és ezeket a cégeket meghívták a tenderre, illetve központilag lebonyolították a pályáztatást. A tendert végül a Gamma Digital Kft. nyerte.

Mi volt a feladat és mikor kezdték el a fejlesztést a Unilever veszprémi gyára számára?

Szilassy László, a Gamma Digital Kft. ügyvezető igazgatója: 2016 nyarán kezdtünk el dolgozni a Unilever veszprémi gyárával, bár valójában az ajánlatadási folyamat végén kapcsolódtunk be a tenderbe, de rövid idő alatt sikerült egy komplett műszaki megoldást kidolgoznunk, versenyképes költségkerettel. A projekt nehézségét az jelentette, hogy aránylag kis területen kellett sok feladatot megoldani azzal a kitétellel, hogy a teljes műszaki tartalmat két fázisban valósítsuk meg. A kivitelezés során igazodni kellett a Unilever gyár leállási időszakához, ami némi kihívást jelentett, hiszen alvállalkozókat is bevontunk a projektbe, de a helyszíni gépészeti szerelést saját kollégánk fogta össze, így a rövid idő ellenére is tudtuk tartani a kitűzött határidőket. 2016 júliusában dolgoztuk ki az első ajánlatot és ehhez képest pár hónap múlva, november elejére már működő rendszert adtunk át.

A projekt első fázisában mely feladat került megvalósításra?

Szilassy László: A palettázó területen az üzemi részből érkező konvejorpályához csatlakoztatva 11 darab termékszállító pályát – összesen 240 méter hosszban – kellett kiépítenünk a palettázó munkaállomásokig úgy, hogy ez utóbbiak később robotizálhatók legyenek. Feladatunk volt a pályák kialakítása a termelési területhez történő csatlakozási ponttól a Unilever által definiált palettázási területre az útvonalak megtervezésével úgy, hogy a megfelelő állomásra kerüljenek adott termékeket tartalmazó dobozok, adott darabszámban. A téglalap alakú palettázó helyiségben a falak mellett alakítottuk ki a pályarendszert, amelyről gravitációs pályákon jutnak el az üzemből érkező dobozok a munkaállomásokon dolgozókhoz, akik egész palettákat képeznek ezekből. Mivel 2016 november első hetében indult újra a termelés a Unilever gyárában, ezért a termékszállító pályáknak addigra működniük kellett, tehát nagyon szűkös volt a határidő a megvalósításra. A meglévő fóliázó gépek áttelepítése a palettázó területen belül is a mi feladatunk volt, illetve ehhez kellett igazítani a szállítópályákat is. A mechanikus kivitelezést egy gépészeti alvállalkozó bevonásával valósítottuk meg, mi pedig az ehhez tartozó villamos tervezést és kivitelezést, tehát a kábelek bekötését, illetve a rendszer működéséhez szükséges programozást, valamint az üzembe helyezést végeztük.

A második fázis mit tartalmazott?

Szilassy László: A második fázist 2017 elején kezdtük el és az már a robotizált működéshez kapcsolódott. A Unilever lépésenként automatizálta a palettázó munkaállomásokat robotok üzembe állításával, és ehhez kapcsolódóan a robotcellák kiszolgálását kellett megoldanunk a már kialakított konvejorrendszer átalakításával. Végül pedig az üzemi szállítópályák modernizációjával bízott meg minket a veszprémi Algida-gyár vezetése annak érdekében, hogy a pályák ne hagyományos módon, nyomógombbal, hanem érintőképernyős kezelői felületről legyenek irányíthatók, illetve távolról is indíthatók, amely megoldás már az Ipar 4.0 szemléletbe illeszkedik. Itt az volt az igény, hogy az energiahatékonyság szempontjából csak azok a pályák üzemeljenek, amelyeken termék kerül továbbításra, a többi pedig csak akkor induljon, ha van rajta termék. A rendszer kialakításához szükség volt a kábelek cseréjére, frekvenciaváltók beépítésére és két vezérlőszekrény megtervezésére, illetve legyártására. A programozást és az üzembe helyezést itt is cégünk végezte. Emellett, ahogy a palettázó területen a robotok üzembe állnak, úgy kell nekünk is a kiszolgáló pályákat ezekhez illeszteni.

Milyen fejlesztéseket terveznek még közösen a Gamma Digital Kft.-vel?

Török József: Jelenleg a Gamma Digital Kft. elkezdett egy olyan fejlesztést a mi részvételünkkel, amely az üzemi területen működő kettő, úgynevezett repack sorhoz egy robotrendszer kifejlesztését célozza. Ezek a sorok nem üzemelnek akkor, ha nincs meg a megfelelő létszám, ezért olyan robotizált megoldást szeretnénk, amely az egyes jégkrémtípusokból adott számú terméket belehelyez egy dobozba meghatározott elrendezés szerint. Ilyen automatizált összecsomagolási módszert még nem alkalmaznak sehol a cégcsoporton belül. Egyébként a robotrendszerrel a két vonalon műszakonként 10 embert tudnánk kiváltani.

Szilassy László: Ez egy olyan robotmegoldás, amellyel később a piacon önállóan is meg szeretnénk jelenni: versenyképes áron, kisebb szériában.

Jaubert Szilvia

Supply Chain Monitor
2019. december