Archívum: Fémnyomtatás 3D technológiával

A Knorr-Bremse csoport vasúti üzletág az idei évben, Budapesten indította el a 3D-fémnyomtatás bevezetésének vizsgálatát. Az új technológiától a prototípusok, az egyedi gyártóeszközök és pótalkatrészek gyártási idejének jelentős csökkenését várja a Knorr-Bremse Rail Systems Budapest.

Több mint 240 millió forintért vásárolt és állított üzembe 3D-fémnyomtatót a Knorr-Bremse Rail Systems Budapest a Nemzeti Kutatási, Fejlesztési és Innovációs Hivatal (NKFI) támogatásával. A 30 országban jelen lévő Knorr-Bremse csoport vasúti üzletágában ez az első 3D-fémnyomtató, amelyet fékrendszerek alkatrészeinek előállítására használnak. A legkorszerűbb vasúti járműveken már most is előfordulhatnak olyan egyedi, nyomtatott fémalkatrészek, amelyek alkalmazása nem jelent biztonsági kockázatot. A budapesti mérnökök azonban biztonságkritikus alkatrészeket is nyomtatással terveznek előállítani, amire eddig még nem volt példa az iparágban. Első körben prototípusokat és pótalkatrészeket fognak az eszközzel nyomtatni. A fémnyomtatás a jelenlegi töredékére rövidíti le a prototípus gyártási folyamatát, így az eszköz új lendületet adhat a budapesti kutatás-fejlesztésnek.

– Az, hogy a fémnyomtatást elsőként Budapesten kezdi meg a Knorr-Bremse, jól mutatja, mennyire jelentős szerepet tölt be a magyarországi vállalat a cégcsoport kutatás-fejlesztési tevékenységében. Ilyen technológia birtokában jóval gyorsabban leszünk képesek reagálni a vevői igényekre. Bár ma még sok a módszerrel kapcsolatos kérdés, ezekre mi fogjuk megadni a válaszokat, és mi készítjük elő a terepet a 3D-fémnyomtatás széles körű bevezetéséhez a vasúti fékgyártásban – mondta Tavaszi Tivadar, a Knorr-Bremse Rail Systems Budapest ügyvezetője.

Azon túl, hogy sokkal gyorsabb a hagyományos eljárásoknál, a 3D-fémnyomtatásnak jóval kisebb az alapanyag- és szerszámigénye, valamint az energiafelhasználása is, mint az öntésnek és a forgácsolásnak. Emellett a technológia lehetőséget ad olyan geometriai alakzatok megvalósítására is, amelyek a jelenlegi módszerekkel nem lehetségesek, miközben a termékek tömege is csökkenthető.

A vállalat az elkövetkező hónapokban alapos teszteknek veti alá a nyomtatott alkatrészeket, de más iparágakból származó tapasztalatok alapján ezek minősége jobb lehet az öntött vagy forgácsolt alkatrészekénél. Egyelőre a kis példányszámú, rövid határidejű gyártás kifizetődő az additív technológia alkalmazásával. A költségek csökkenésével és az említett előnyöket figyelembe véve – inkább a távoli, mint a közeljövőben – a nyomtatás, egyes termékkategóriák és alkatrészek esetében felválthatja a mai gyártási technológiákat a vasúti fékgyártásban.

A Knorr-Bremse Rail Systems Budapest tavaly év végén adta át új, 11 000 négyzetméteres gyártócsarnokát és vett fel 300 munkatársat. Ezzel a világ legnagyobb vasúti fékeket fejlesztő és gyártó központjává vált az így összesen 1600 embert, köztük 500 mérnököt foglalkoztató cég. A vállalatnál egymás mellett van a kutatás-fejlesztés, a gyártás és a tesztelés, ami ideális az új termékek létrehozásához. Mindemellett többszáz szoftvermérnök is dolgozik a cégnél, akik világszínvonalú termékeket fejlesztenek, így például tavaly a legjobb hazai ipari innovációk közé sorolt ütközéselkerülő rendszert.

HP

Supply Chain Monitor
2018. április