Archívum: Prémium üzem Móron

A Magyarországon 2006 óta működő, ma már három gyáregységgel rendelkező Adient cégcsoport a világ 36 országában van jelen több mint 340 gyártóbázissal, és évente több mint 25 millió autóülést állít elő. Így világszerte minden harmadik járműhöz az Adient gyárt üléseket. A vállalat 2017. december 15-én adta át móri gyárának újabb üzemegységét, amelyben prémium kategóriás gépjárművekhez készítenek magas minőségi elvárásoknak is megfelelő ülésállító mechanizmusokat első ülésekhez, vezető európai autógyárak számára. Többek között olyan ügyfelek számára szállítanak, mint a Daimler, a BMW és a Rolls Royce, a Renault, a Nissan vagy a VW-csoport. A 47,5 millió eurós beruházással felépült új üzemcsarnok célzottan a BMW és a Daimler igényeit elégíti ki. Móron az Adient mintegy 2000 alkalmazottat foglalkoztat, de amint az új üzem eléri teljes kapacitását, további 200 munkatárs felvételére lesz szükség. Az újonnan létesült, mintegy 12 000 m² alapterületű csarnokban a legmodernebb gyártechnológiai és logisztikai megoldásokat alkalmazzák, hogy egyrészt megfeleljenek az autóipar elitjébe tartozó ügyfelek magas minőségi elvárásainak, másrészt pedig azért, hogy biztosítsák a termelés hatékonyságát, ami a hosszú távú versenyképesség záloga.

A környezet meghatározó

– Vállalatunk három magyarországi telephelyén – Móron, Mezőlakon és Kecskeméten – közel 3000 alkalmazottat foglalkoztat. Az elsődleges tényező, amely miatt az Adient úgy döntött, hogy Magyarországon létesít termelőüzemeket, a jó infrastruktúrával és munkaerőbázissal rendelkező környezet volt. Eddigi magyarországi tapasztalataink megerősítik azt, hogy megalapozott döntést hoztunk. A beruházás, melynek keretében felépült az új móri üzemegység, fontos mérföldkő az Adient európai termelési hálózatának bővítésében. Hozzásegít minket ahhoz, hogy a kiváló minőségen, technológián és teljesítményen alapuló termékeink még szélesebb skáláját kínáljuk ügyfeleinknek – mondta Sorin Moisescu, az Adient operációs igazgatója. Hozzátette: az Adient az autóipari beszállítói hálózatok aktív és meghatározó szereplőjeként jól látja a szoros összefüggést a gyártási környezet minősége, fejlettsége és a piaci sikerek között.

– Prémium minőséget csak a legkorszerűbb gyártási infrastruktúrára, precíz gyártási és logisztikai folyamatokra, valamint elégedett, megbecsült munkavállalókra építve lehet előállítani. Tehát amikor arról beszélünk, hogy a környezet meghatározó a sikeresség szempontjából, nemcsak arra gondolunk, hogy egy adott régió vagy ország mennyire biztosít megfelelő hátteret, hanem arra is, hogy az adott üzem falain belül a 21. századi technológiai megoldásokat kell alkalmazni. Az új móri üzem kialakításánál is erre törekedtünk – jegyezte meg az operációs igazgató.

Az Adient – ahogy a hazai ipar egésze – kihívásként szembesült a fokozódó szakemberhiánnyal, de az új üzem 500 fős munkaerőigényéből 300 pozíciót már sikerült betölteni más üzemegységekből történt átcsoportosítással, a további 200 munkatárs felvétele pedig folyamatban van. A munkaerő- szükséglet hosszú távú biztosítása érdekében a cég 3 egyetemmel és 5 szakmunkásképző intézettel kötött stratégiai megállapodást.

Gyárak a gyárakban

A móri telephely az Adient cégcsoport fémtermék üzletágának (Adient Metal Forming Technologies GmbH) része, és a fémszerkezetek összeépítése, felépítése, tehát az ülések mechanikájának a kialakítása tartozik a magyarországi gyár kompetenciájába. Egy ülés vázszerkezetébe mintegy 300-400 komponens épül be, és ezeket több mint 150 beszállítótól, köztük számos magyar cégtől szerzik be. A Móron készülő ülésszerkezeteket a cégcsoport úgynevezett JIT-gyáraiba, azaz az autógyárakon belül vagy közvetlen közelében működő Adient- üzemekbe szállítják be – ott végzik el a háttámlával való összeszerelést, majd az úgynevezett szivacsolást és a huzatozást. Az Adient tehát komplett üléseket szállít közvetlenül az OEM-ek számára, így például a kecskeméti Mercedes-gyárba is, amelynek területén – a JIT-üzemegységében – végzi a végszerelő tevékenységet. A késztermékeket az autógyár szerelősorához továbbítják az előre meghatározott ütemidő szerint.

A „sínprojekt”

Még 2016 elején született csoportszintű döntés arról, hogy a járműülés-állító mechanizmusok egyik komponensének, egy új síntípusnak a gyártását Mórra diszponálják, és a meglévő üzemcsarnokok mellé egy újabbat építsenek, mert a korábbi csarnokok kapacitása már nem lett volna elegendő a feladat kiszolgálásához. Már csak azért sem, mert 60 új gyártóberendezés telepítésére volt szükség.

– Megtisztelő volt a vállalatvezetés bizalma, de jól tudtuk, hogy egy új projekt befogadása nemcsak öröm, hanem jelentős kihívás is. Főként akkor, ha a gyártás beindítására – zöldmezős beruházás keretében – mindössze egyetlen év áll rendelkezésre. A csarnok építése 2016 decemberében kezdődött meg és 9 hónapon át tartott. A tavalyi ősz végén a tesztüzem kezdődhetett meg, idén januárban pedig az „éles” gyártás is elindult. Az üzem tervezett maximális kibocsátását 2020-ra érjük el. Akkor már évente mintegy 2,5 millió ülésállító szerkezetet gyártunk majd. Ez azt jelenti, hogy minden hatodik vagy hetedik másodpercben egy kifogástalan minőségű ülésállítónak kell elhagyni a gyártósorainkat – mondta Szentkuti László, a móri Adient-gyár operációs menedzsere, aki az új csarnok logisztikai folyamataiért felel. A szakember hozzátette: az új gyártócsarnokban a BMW 3-as és 4-es sorozathoz, illetve a Mercedes A és B osztály új modelljeihez gyártanak komponenseket (síneket), amelyeket felhasználva a végszerelő területen állítják össze az autókba beépülő ülésállító mechanizmusokat. Az új csarnokban 3 fő üzemrész található: a hegesztő, az előgyártó, valamint a festőterület. Az új csarnok előgyártási területén 3, számítógép-vezérelt gyártósoron készülnek a sínek, 3 műszakban.

– Valamennyi ülésállító szerkezetnél minden egyes gyártási adatot el kell tudnunk tárolni, és meg kell tudnunk mondani, hogy mekkora nyomatékkal húztunk meg egy csavart azokon, mikor hegesztettük az alkatrészt, és ezt percre pontosan. Mindezt azért, hogy – ha bármi olyan probléma merülne fel, amelynek eredete tisztázandó, feltárandó – rendelkezésre tudjuk bocsátani a szükséges gyártási információkat. Erre úgy lehetünk képesek, hogy a gyártásközi anyagmozgatásban használt paletták mindegyikébe adathordozókat – RFID-chipeket – integráltunk. Ezekre az adathordozókra írjuk, és egy központi számítógépen tároljuk a termékek adatait. A nyomon követés lehetősége azért rendkívül fontos, mert az ülésállító mechanizmusok – legalábbis a mi szakmai nézőpontunk szerint – a járművek biztonsági elemei közé tartoznak. Tehát ugyanolyan biztonsági komponensek, mint a fék, a kormány, vagy éppen a légzsák. Ezért lényeges, hogy minden csavar a megfelelő időben, megfelelő helyen, megfelelő nyomatékkal, megfelelő szögelfordulással legyen meghúzva, megfelelően hegesszük össze az alkatrészeinket. Ezzel érhetjük el azt, hogy az ülésállító szerkezetek biztonságot nyújtsanak a járművek vezetőinek és utasainak – hangsúlyozta Szentkuti László.

Korszerű és emberközpontú

Az Adient számára jelentős versenyelőny a nemzetköziség, hiszen a közel 350 gyártóbázisban felgyülemlő szakmai tapasztalatokat, jó gyakorlatokat a vállalati hálózat tagjai megoszthatják egymással, azaz jelentős a cégen belüli tudástranszfer. Ugyanakkor legalább ennyire fontosnak tartják, hogy a telephelyek ne csak „hozott anyagból” dolgozzanak, hanem helyben fejlesszék tudásukat, kompetenciájukat, hiszen csak így lesz mit megosztani a vállalati hálóban.

– Büszkék vagyunk arra, hogy a gyár összeszerelő sorait – legyen szó végszerelő sorról, keret- vagy sínszerelő sorról – a móri gyáron belül tervezzük, fejlesztjük, illetve építjük össze és helyezzük üzembe. Mindezt egy erre a feladatra összpontosító mérnöki team végzi, tehát egy külön tervező- és gyártócsapat dolgozik azon, hogy a termelő berendezések időben és megfelelő minőségben elkészüljenek – mondta Szentkuti László.

Az új üzemben gyártósorok mellett kisebb, egyedi gyártócellákat is kialakítottak – ezekben előgyártási műveleteket végeznek. A csarnokban kapott helyet a mérnökség irodája is. A cél az volt, hogy a mérnök munkatársak fizikai értelemben is közel legyenek a gyártáshoz. Az irodaterületen belül alakították ki a mérőlabort, amelyben az alkatrészek bemérését, minőség-ellenőrzését végzik, illetve ott tárolják az üzemterületen használt mérőeszközöket, mérőműszereket. A gyártósorokon is alkalmaznak mérési megoldásokat, így például speciális rezgésvizsgáló akusztikus berendezéseket, amelyek – többek között – az elektromos ülésállítónál azokat a minimális vibrációkat tudják vizsgálni, amelyek az emberi fül által nem hallhatók, de a járművek, a karosszéria – amelyhez hozzácsavarozzák az ülésállítókat – fel tudják erősíteni a nem kívánt, kellemetlen zajokat, például akkor, amikor a jármű vezetője vagy utasa beállítja az ülés pozícióját. Az Adient által alkalmazott akusztikus mérési rendszer számítógépes programmal szűri ki a problémás vibrációkat. Ha ilyeneket detektáltnak, a modulokat beállítják, miközben ellenőrzik a rezgéseket és azok változását. A nem kívánt vibrációk kiszűrése alapelvárás a prémium kategóriás autógyártók részéről. Az Adient a rezgéseket nemcsak szúrópróbaszerűen ellenőrzi, hanem valamennyi termék „átmegy” a rezgésvizsgáló állomásokon is, azaz 100%-os a kontroll.

Az új üzemben a rendelkezésre álló legmodernebb lézerhegesztő technológiát telepítették, és a merítőkádas technológiát alkalmazó festőüzemük is kiemelkedő teljesítményű. Kapacitása révén napi 90-100 ezer alkatrész festésére képes a móri gyár. A festőüzemet azonban nemcsak a teljesítménye miatt érdemes kiemelni. Különlegessége az a fal is, amellyel elválasztották attól a területtől, ahol a dolgozók tartózkodhatnak, hogy ezzel is védjék a munkatársakat a jelentős hőterheléstől, amely főként a nyári hónapokban erőteljes. A festőüzem dolgozói így a jelentős hőhatástól távol tudják a festendő alkatrészeket, komponenseket a festőüzem konvejor-pályájára feltenni, illetve onnan levenni a már festett darabokat.

– A korszerűség kapcsán sokan csak automatizálásra, üzemi intelligenciára gondolnak, holott a korszerűség fokmérője az is, hogy egy munkahely mennyire emberközpontú. Ez nemcsak humánum kérdése, hanem az üzleti fenntarthatóságé is, hiszen ez egyben a hosszú távú versenyképesség záloga. Csak elégedett, kényelmes munkakörülmények között dolgozó kollégák képesek minőségi teljesítményt nyújtani. Éppen ezért arra is figyelmet fordítottunk, hogy a szociális helyiségek megfelelően tágasak, tiszták, esztétikusak legyenek. Emellett a dolgozókat bekapcsoljuk az üzem életének alakításába, hogy érezzék, az üzem az „övék is”. Az új csarnokot egy fogadással egybekötött ünnepség keretében számukra is átadtuk, és megköszöntük, hogy a cégnél dolgoznak – mondta Gulyás Ervin, az Adient móri gyárának operációs menedzsere.

Kihívás, de megéri

Mivel az új üzemcsarnokban rendkívül sűrűn helyezkednek el a termelő berendezések, vagyis minden hasznos helyet kihasználtak, a késztermékeket külső raktárban tárolják. Az üzemben kizárólag a gyártás hatékony anyagellátását biztosító szupermarketek szolgálnak tárolására, melyek mintegy 2 órányi termeléshez elegendő alapanyag befogadására képesek. A szupermarketekbe egy másik épületben található raktárból „érkeznek” az alapanyagok egy alagúton keresztül. Az anyagmozgatás felszíni forgalmát ezzel jelentősen csökkentették a gyártási területen, viszont növelték a munkabiztonságot, hiszen minimális az ember-gép találkozások esélye. Az intralogisztika másik különlegessége az, hogy az anyagmozgatást hamarosan vezető nélküli targoncák (AGV-k) végzik majd, melyek üzembeállítása mintegy 1,5 éves folyamat eredménye.

– A 1,5 évből „mögöttünk van” már néhány hónap, és az eddig eltelt időt – külső szakértők bevonásával – elsősorban számításokkal, anyagáramlási modellek kialakításával, útvonalak meghatározásával töltöttük, mivel ezeket később már nehéz átalakítani. Az alapanyagraktár és szupermarketek közötti útvonalakat, illetve folyamatokat már kialakítottuk, jelenleg a szupermarketek és a végszerelő terület AGV-kkel történő összekapcsolásán dolgozunk, valamint azon, hogy a korszerű intralogiszikai rendszert a gyár minden üzemegységére kiterjesszük. A cél az, hogy a telephelyünkön az anyagmozgatás automatizálttá váljon, mivel ez nagyban hozzájárul az egyenletes és tervezhető termelési teljesítmény stabizálásához – jegyezte meg Gulyás Ervin. Az operációs vezető kifejtette: első ütemben 4 AGV–t helyeznek üzembe. Az önvezető járművek 16 percenként indulnak majd milk run rendszerben 6 kocsival az alapanyagraktár és a termelőterületek szupermarketjei, a későbbiekben pedig a végszerelő területek között. A szakember megjegyezte: AGV-kkel kiszolgált rendszer bevezetéséhez stabil gyártási háttér, illetve kiforrott logisztikai folyamatok szükségesek, de még egy megfelelő környezet esetén is kihívást jelent az automatizált anyagmozgatás megvalósítása, ugyanakkor egy jól működő rendszer jelentős mértékű hatékonyságnövelést eredményez.

Jaubert Szilvia

Supply Chain Monitor
2018. február