Archívum: Automatizált belső anyagáramlás

Supply Chain Monitor: A Delphi nemrégiben Aptivvé alakult. Hallhatnánk röviden ennek hátteréről?

Pintér Tamás: A Delphi 2017. december 4-én két különálló üzletággá vált szét: Delphi Technologies (Powertrain, hajtásrendszerek) és Aptiv (Advanced Safety & User Experience, and Signal and Power Solutions). Az Aptiv globális technológiai vállalat, amely zöldebb, biztonságosabb és összekapcsolt rendszerű megoldásokat fejleszt, melyek lehetővé teszik a mobilitás jövőjének megteremtését. Az Aptiv tatabányai gyárában a gépjárművek vezérléséhez kapcsolódó termékeket gyártjuk: légzsákrendszerekhez szükséges SRS-kábeleket, töltőkábeleket, különféle csatlakozókat, beleértve az elektromos autók számára készülő megoldásokat .

Bemutatná a gyárat?

A tatabányai üzemünk, közel 1800 munkatárssal, autóipari csatlakozóelemek gyártásával foglalkozik. Az elmúlt időszak folyamatos fejlesztései révén ma már az üzem területe 40 000 m², amely 4 gyártócsarnokra tagolódik. Ezekben a termelési tevékenységek úgy kerültek csoportosításra, hogy egyfajta gyártás egy helyen legyen. A fröccsöntő üzemben csatlakozókat állítunk elő 50-től 300 tonna záróerővel rendelkező automata gépeken. A másik üzemrészben automata összeszerelő berendezéseken légzsákrendszerekhez gyártunk SRS kábeleket. A harmadik csarnokban komplexebb gyártási műveleteket igénylő termékek összeszerelését végezzük félautomata gépekkel, illetve manuálisan. Külön üzemrészben folyik az elektromos autókhoz előállított töltőkábelek gyártása a hozzá tartozó csatlakozóegységgel együtt. Termelésünkkel saját igényeinket elégítjük ki, valamint kiszolgáljuk európai, távol-keleti és észak-amerikai vevőinket is. Az elektromos autókhoz gyártott töltőkábel termékcsoport tekintetében direktben szállítunk az autógyáraknak.

Melyek a fejlesztések fő irányai a tatabányai gyárban?

A gyártás optimalizálása érdekében folyamatosan fejlesztünk és ezek egyértelműen az automatizálás irányába mutatnak. Példaként említeném azokat az önvezető járműveket, amelyeket a tavalyi év végén állítottunk üzembe, hogy a késztermékek raktárra történő szállítását automatizáljuk.

Miért látták szükségesnek az automatizálást?

Mivel a gyáron belüli anyagmozgatás területén a késztermékek raktárra szállításához nem feltétlenül szükséges képzett munkaerő, így annak automatizálását be tudjuk kapcsolni a meglévő anyaáramlási folyamatainkba. Ezért tehát elsőként a készáru mozgatását automatizáltuk AGV-k alkalmazásával, de a közeljövőben egy automata késztermékraktár kiépítését is tervezzük.

Miért éppen az anyagmozgatás területére esett a választás az automatizálást illetően?

A gyártási volumen növekedésével egyre nagyobb gyártóterületet kell kiszolgálni, tehát az útvonalak egyre hosszabbak lettek. Itt érhető tetten az AGV-ben rejlő hatékonyság. Meg kellett oldani az üzemegységek közötti anyagáramlást is, hogy a raktári dolgozónak ne a vontatón kelljen töltenie az idejét az anyagok egyik helyről a másikra való fuvarozásával. Látható volt, hogy ez a folyamat jól automatizálható, mivel nem összetett feladatról van szó. Erre kerestünk lehetséges alternatívákat.

Hol találtak rá a megoldásra?

Kiindulásképpen referencialátogatásokat tettünk automatizált anyagmozgatási rendszerek szolgáltatóinál, hogy elemezzük a gyárunkban történő megvalósítás lehetőségét. Minden emberi beavatkozás nélkül működő rendszert terveztünk kialakítani, mert csak így lehet tényleges költségmegtakarítást elérni. Elvárás volt, hogy az AGV-k milk run rendszerben végezzék a késztermékek begyűjtését a kijelölt gyártósorokról, és ezeket a rakományokat elszállítsák és lepakolják a késztermékraktárba emberi beavatkozás nélkül.

Melyek voltak az elsődleges szempontok az automatizálási projekt definiálása során?

A legfontosabb szempont a mozgatandó egységek dimenziója, tehát a késztermékeket tartalmazó dobozok méretei voltak. Hónapokat töltöttünk a rendszer paramétereinek meghatározásával, illetve a megvalósításban közreműködő partnerrel, a LEAN Technology Hungária Kft.-vel közösen a kialakítás megtervezésével. A gyárban legalább 10 különböző méretű tárolót (például KLT-t) használunk és ezek egyik polcról a másikra történő automatikus átpakolását kellett megoldanunk. Emellett szintén fontos volt a gyakoriság meghatározása, amellyel az AGV a gyártósorokat látogatja – ezt az időintervallumot 60 percben definiáltuk. Olyan polcokat kellett a gyártóhelyeken felállítani, amelyekre egy órányi gyártás késztermékmennyisége elfér, s mindezt összehangolni az AGV által vontatandó kocsik kapacitásával. Biztosítani kellett, hogy minden doboz fel tudjon kerülni a vonatra egy kör során úgy, hogy egy gyártócellán belül is változhat a dobozok mérete.

Hogyan működik a megvalósított rendszer?

Az AGV a gyár nagy részét bejárja, félóránként 8 gyártósornál áll meg, és az ott kialakított görgőpolcos tárolók – nálunk úgynevezett shop stock – teljes tartalmát, tehát az adott gyártóhely kartondobozokban összekészített összes készáruját felveszi. Mivel a készáruraktár a gyár egy viszonylag távoli pontján van, az AGV jelenleg a begyűjtött dobozokat egy összekötő folyosón keresztül kialakított lerakóhelyre szállítja, és onnan elektromos vontatóval visszük tovább a készáruraktárba. A vonat a készárut a következő módon veszi fel: a shop stock polcokat az AGV az adott állomás előtt elhaladva kinyitja, és a dobozok a görgős polcokról a vontatmányok polcaira gördülnek. Ha egy doboz elakadna a gyári tárolópolcon, azt a rendszer azonnal érzékeli egy lézerkapu segítségével, és addig nem engedi tovább a vonatot, amíg az elakadást egy operátor el nem hárítja. Tehát a polcok kommunikálnak a vonattal. A további fejlesztések érdekében az tervezzük, hogy egy-egy elektromos motorral meghajtott görgősort helyezünk el minden szintre, ezzel segítve a gravitációs elven történő dobozátpakolási mechanizmust a lerakóhelyen. Mivel a vontatmány képes a menetirány szerinti bal, illetve jobb oldalról is dobozokat felvenni az egyes felvevő polcokról, ezért a vontatmányt motorral szereltük fel, hogy a lepakolásnál átbillentse azt, amelyik nem a megfelelő irányban áll, így a dobozok akadály nélkül tudnak átgördülni a lepakolásnál is. Az elektromos vontató teherbírásához igazodva alakítottuk ki a vontatmányokat úgy, hogy szűk helyeken is könnyen tudjanak fordulni. A vonat útvonala mentén markerek kerültek elhelyezésre, amelyek utasításokat közvetítenek az elektromos vontatónak – például ki kell tenni az indexet, le kell lassítani, fordulni szükséges, vagy ki kell nyitni egy épület kapuját. A balesetek elkerülése végett, amint mozgást érzékel a vonat egy bizonyos hatósugarú körben, azonnal leáll. Az AGV-n elhelyezett szenzorok a vonat „szemei”, amelyek előzetesen beállításra kerültek, hogy milyen távolságra és milyen szögben érzékeljék a körülöttük lévő környezetet.

Melyek a további lépések az automatizálást tekintve?

Ebben az évben tervezzük az automatizált készáru- begyűjtési rendszert a teljes gyárra bevezetni. A belső anyagáramlás automatizálását fokozatosan bővítjük ki, a következő fázisban még további polcokat alakítunk ki addig, amíg az egész gyárra kiterjedően a késztermék mozgatását a gyártó területről a raktárba automatizáltan fogjuk kezelni. Arra számítunk, hogy a mintegy 100 gyártósor kiszolgálását 4 vonattal tudjuk majd lefedni. Ezzel egyidőben folytatjuk az automatizált raktárrendszer kiépítését annak érdekében, hogy összekapcsoljuk a két rendszert. Az a cél, hogy miután a gyártósoron az operátor az összecsomagolt készárut felteszi egy polcra, attól kezdődően emberi kéz már ne érjen hozzá a dobozokhoz egészen addig, amíg a kiszállítási területen címkézésre nem kerülnek.

JS

Az Aptivról

Az Aptiv egy globális technológiai vállalat, amely biztonságosabb, zöldebb, és még fejlettebb hálózati kapcsolati rendszert nyújtó megoldásokat fejleszt a mobilitás jövőjének megteremtése érdekében. A gillinghami (Nagy-Britannia) székhelyű Aptiv 147 000 embernek ad munkát és 14 fejlesztőközpontot, valamint gyártóegységeket és ügyfélszolgálatokat működtet 45 országban.

Supply Chain Monitor
2018. február