Archívum: Okos óriások

A DS Smith Packaging Hungary nagykátai gyárában az elektronikai ipar, autóipar és az FMCG-szegmens számára gyártanak papír, elsősorban hullámlemez alapú csomagolóeszközöket. Nyersanyagként tekercs formájában, késztermékként pedig már raklapokon, naponta összesen mintegy 180-200 tonnányi papírt emelnek és mozgatnak targoncákkal. – Jellemzően 3,2 tonna tömegű egy-egy papírhenger, amelyet kamionokról lerakodunk és betárolunk az üzemcsarnokba, majd a hullámlemezgépekre előkészítünk. A megfelelő tárolási hatékonyság érdekében ezeket a rendkívül nagy súlyú alapanyagokat gyakran egymásra helyezve, tömbösen tároljuk, akár 6 méteres magasságban. Ilyen terhekkel dolgozni rendkívüli odafigyeléssel szükséges, ezért az anyagmozgatási műveleteknél a munkabiztonság kiemelt szerepet kap – mondta Dulai Attila, a DS Smith nagykátai gyárának igazgatója. A DS Smith Group Európa-szerte 30 országban több mint 25 000 munkatársat foglalkoztat, megközelítőleg 200 telephelyen. A vállalatcsoport menedzsmentje néhány évvel ezelőtt egy olyan átfogó programot indított, amely több területen, így a logisztika, és azon belül az anyagmozgatás területén a működés racionalizálására irányul.

– A programot megalapozó, valamennyi telephelyet érintő felmérésünk eredménye azt mutatta, hogy világszinten 54 gyártó anyagmozgató gépeit és eszközeit használtuk, és a közel 2000 targoncából álló globális flottát több mint 300 eltérő specifikációjú gép alkotta. Cégcsoport szintű döntés született arról, hogy ezt a kört szűkíteni szükséges. Jelenleg a gépek 80%-a már „csak” 7 beszállítótól származik. Ezt a számot tovább kívánjuk csökkenteni, ezért az anyavállalati központ 3 gyártót preferált az anyagmozgató gépek beszállítójaként, a telephelyek sajátosságait és igényeit szem előtt tartva. A DS Smith gyárainak törekedniük kell arra, hogy a preferált beszállítók egyikével lépjenek partneri kapcsolatra – mondta Rigó Mihály, a DS Smith csomagolóipari divíziójának a dél-európai régióért felelős beszerzési igazgatója.

Amikor a DS Smith központja elhatározta, hogy „megreformálja” a teljes targoncaflottát, számos kritériumot fogalmazott meg a leendő beszállítókkal, illetve a termékekkel és a szolgáltatásokkal kapcsolatban. Ezek közé tartozott: a globális kereskedelmi jelenlét és a szervizháttér, a gépek magas fokú üzembiztonsága és fejlett balesetvédelmi rendszerekkel való felszereltsége, a megfelelő ár-érték arány. Emellett fontos szempont volt egy fejlett flottamenedzsment rendszer biztosítása is, amely az anyagmozgató gépek üzemeltetését transzparenssé teszi, valamint adatokat szolgáltat a flottáról a működtetés és a beszerzések további optimalizálása érdekében. A központi beszerzés alapkövetelményeit az egyes telephelyek saját igényeikkel és elvárásaikkal egészíthetik ki.

– A DS Smith győri és nagykátai telephelyeit érintő anyagmozgató gépekre vonatkozó beszerzési tendert 2013-ban írta ki vállalatunk, és a teljes élettartamra kalkulált költségek (TCO) szempontjából optimális ajánlatokat vártunk a lehetséges beszállítóktól. Végül a Toyota anyagmozgatási megoldásaira esett a választásunk – jegyezte meg Rigó Mihály.

Előnyök minden téren

– A központi tender kiírására 2014-ben került sor, és ezt követően Magyarország az elsők között kezdte meg a tárgyalásokat a potenciális beszállítókkal, köztük a Toyotával. Már a kezdeti szakaszban, az anyagmozgatási igények és folyamatok pontos felmérésében szakmai segítséget nyújtottunk partnerünknek. Körültekintően kellett eljárnunk, mert a DS Smith magyarországi gyáraiban, de elsősorban a nagykátai üzemben a targoncák egy részének fokozott igénybevétel mellett kell helytállniuk, és ez számos különleges műszaki megoldás beépítését tette szükségessé. A sztenderd, bár rendkívül gazdag felszereltségű gépek mellett ezért egyedi kialakítású targoncákat is szállítottunk. A hosszú távú költséghatékony üzemeltetés érdekében elektromos meghajtásban gondolkodtunk, de számítottunk arra, hogy ez az elképzelés csak számunkra természetes. A felhasználók körében, főként ott, ahol nagy emelési teljesítményre van szükség, nem magától értetődő a belső égésű motorok alternatívájaként az elektromos meghajtás alkalmazása. Azt pedig még kevesebben gondolják, hogy az elektromos targoncák teljesítménye sok tekintetben felül is múlja a belső égésű változatokét, pedig ez a helyzet. A DS Smith partner volt az elektromos üzemre való áttérés koncepcióját tekintve, és a nagykátai, illetve a győri gyár munkatársait is meggyőzték a valós üzemi tesztelés során szerzett tapasztalatok. A nagykátai telephely számára 13, a győri gyárnak pedig 11 anyagmozgató gépet szállítottunk a full service szolgáltatást is magában foglaló hosszú távú bérleti konstrukció keretében. A gépek zöme 1,6-1,8 t teherbírású, 4 m emelési magasságú, de Győrben egy 3,5 t, Nagykátán pedig kettő 6 t teherbírású, elektromos üzemű „óriást” is üzembe állítottunk – mondta Mészáros Ferenc, a Toyota Material Handling Hungary Kft. üzletfejlesztési vezetője.

– Mivel gázüzemű targoncákat üzemeltettünk, valóban volt bennünk kétség afelől, hogy az elektromos gépek képesek lesznek-e elvégezni a kemény munkát. A Toyota gyorsan eloszlatta a kétségeinket, ráadásul a DS Smith fontos stratégiai elemének, a fenntarthatósági követelményeknek is eleget teszünk. Mind a „kisebb” gépek, mind pedig a „nagyvasak”, azaz a 6 tonnás gépek rendkívül dinamikusak és erősek, gond nélkül bírják az extrém körülményeket, beleértve a hullámlemezüzemben az állandó 30 °C feletti hőmérsékletet, a kül- és beltéri vegyes üzemet, a kis távolságokon való gyakori meneteket és persze a hatalmas terhek emelését, ami logikus módon az akkumulátoroknak nagymértékű terhelést jelent. Ennek ellenére a 6 t teherbírású gépeket műszakonként csak egyszer kell töltenünk, míg a gázüzemű targoncákat 2-3 óránként kellett tankolnunk. Ezzel éves szinten 250 óra gépkapacitást nyertünk, ami óriási eredmény. Az is nagy előny, hogy az ergonomikus kialakítású töltőállomásokon a nagy targoncák kettő, egyenként 1,2 t súlyú, karbantartásmentes akkumulátorának töltését egy-egy targoncavezető teljesen egyedül meg tudja oldani – mondta Fehér Sándor, a nagykátai gyár hullámlemez üzemének termelésvezetője.

– A termelő berendezéseink okán jelentős a villamosenergia-fogyasztásunk, ezért a targonca-akkumulátorok töltésének költsége „csepp a tengerben”. Ennek ellenére természetesen mérjük, és messze alatta vagyunk a gázüzem költségeinek. Szintén fontos, hogy az elektromos targoncák révén csökkent az üzem lég- és zajszennyezése, illetve a targoncák biztonsági felszereltségének köszönhetően a balesetvédelem területén is nagyot léptünk előre. Az általunk használt targoncák esetében a biztonságot nemcsak az olyan „apró”, de fontos kiegészítők biztosítják, mint a panorámatükör, az aktív és piros színű biztonsági öv, a padlóra vetített kék jelzőfény, hangjelzés, „villogó” jelzőfény, illetve az alapvetően jó kilátást biztosító karosszéria, hanem valamennyi gép a Toyota System of Active Stability (SAS) biztonsági rendszer elemeit is tartalmazza. Ez azt jelenti, hogy a gyártó megnövelte a targoncák oldal- és hosszirányú stabilitását, illetve automatikus oszlopdöntési funkcióval szerelte fel azokat. Mindkettő rendkívül fontos számunkra, hiszen nagy súlyokat emelünk nagy magasságokba, és a legkisebb hiba is komoly károkat okozhatna. A Toyota SAS rendszerrel ez elkerülhető. A súly és az emelési magasság függvényében a targonca automatikusan kiszámítja, hogy maximálisan milyen szögben és milyen sebességgel dönthető az oszlop. Az automatikus villa vízszintező funkció segítségével elkerülhető, hogy a többtonnás, nagy értékű papírhengerek a helytelen, „élükre” történő lerakás miatt megsérülnek és használhatatlanná válnak – tette hozzá Dulai Attila gyárigazgató.

Tudják, látják, menedzselik

– A targoncák mellett a Toyota I_Site flottakezelő rendszerére is igényt tartottunk. A webalapú menedzsmenteszköz segítségével gyakorlatilag mindent tudunk a gépek használatával, a flotta állapotával, illetve a targoncavezetők „attitűdjével” kapcsolatban. Látjuk az egyes gépek, illetve a flotta egészének kapacitáskihasználtságát, követhetjük a szervizciklusokat, s ezáltal tervezhető a gépek rendelkezésre állása. Szintén figyelhetjük a targoncákba épített szenzorok által mért és közvetített „rázkódási” adatokat, amelyre a komplex ütközésfelügyeleti rendszer épül. A rendszeren belül három (I, II, III) kategóriát definiáltunk az ütközések súlyosságának megfelelően. Minden esetben riasztást kapunk, de a III-as kategóriánál a gépek automatikusan leállnak, így a targoncavezetők nem tudják elhagyni a „tett színhelyét”, tehát pontosan kivizsgálható az esemény. A blokkolást csak megfelelő jogosultsággal lehet feloldani az I_Site-ban. Az ütközésfelügyeleti funkció adatai alapján egyrészt a targoncavezetők teljesítményét is látjuk, hiszen a PIN kóddal indítható targoncákat csak az arra feljogosított munkatársak használhatják. Látjuk, ha egy adott kolléga attitűdjével van probléma, vagy ha az üzem egy adott pontján jelez a rendszer gyakori rázkódást, ütközést. Ennek oka lehet a padozat, de akár az útvonalak helytelen kijelölése is. Fény derülhet arra, hogy az üzem bizonyos pontjait jobban látható, figyelmeztető jelölésekkel kell ellátni, vagy egyes helyeken korlátozni szükséges a targoncák sebességét. A sebességkontroll egyébként az I_Site-ból beállítható, így eleve megakadályozhatók a sebességtúllépések. A flotta üzemi adatait a Toyota szervizcsapata is online figyeli, ezáltal preventív módon, azonnal képesek beavatkozni a működésbe az esetleges meghibásodások elkerülése érdekében. Az I_Site-ot akár mobileszközről, a gyáron kívüli helyszínekről is tudjuk kezelni, ami fontos, hiszen jellemzően 3 műszakban dolgozunk, és előfordulhat, hogy egy késő esti órában van szükség vezetői reakcióra – mutatott rá a flottakezelő rendszer előnyeire Visnyei József, a nagykátai gyár készáruraktárának vezetője, aki az I_Site rendszer kezeléséért felelős a telephelyen.

Valóra váltott víziók

– Az I_Site rendszer nem csak az egyes gyárak, hanem a cégcsoport egésze számára hasznos eszköz arra, hogy teljes egészében rálássunk az anyagmozgatási tevékenységünkre, átlátható riportok alapján jobban megismerjük folyamatainkat, és szükség esetén javítsunk azokon. Ez a menedzsmenteszköz akár arra is alkalmas, hogy teljes gyárhálózatunk anyagmozgatási kapacitáskihasználtságát monitorozzuk, és az esetleges szabad targoncakapacitásokat olyan üzemegységekbe helyezzük át, ahol egy adott időszakban arra nagyobb szükség van. Így elkerülhető, hogy „túlkapacitásokba” invesztáljunk, illetve a már beruházott javak megtérülési mutatói is javulnak. Amikor elindítottuk az anyagmozgatási tevékenységünk átfogó racionalizálási programját, éppen ilyen megoldásokat „álmodtunk meg”, a Toyota pedig valóra váltotta a vízióinkat – értékelte az együttműködést Rigó Mihály.

SzM

Supply Chain Monitor
2017. június